公司描述: 上海蓥石汽车技术有限公司是一家成立于2005的汽车技术服务公司，于2015年转向投身于新能源汽车行业，并成功地在2017年实现新能源整车量产。
下属：52人
工作职责:
1. 负责整车及动力总成零部件生命周期项目开发及质量管理，包括与整车平台进行GVDP开发进度协调与跟踪，供应商定点策略及各SMT定点进度协调，SQ、采购与工程沟通平台搭建，整车零部件Launch项目管理，潜在供应商评审管理机制优化，APQP开发流程模块化，供应商质量意识和质量管理能力提升，零件质量问题处理原则和要求制定等。
2. 负责对供应商进行针对性培训，包括最新BIQS要求解读并制定实施计划。
3. 负责工装模具AC制定及成本审核，制定供应商处固定资产处置规定及SQE验收模板，完成公司所有外购零部件的工装模具固定资产管理。
4. 负责SQE组织架构重设, 采取扁平化管理模式, 采用一人多职的方式，最大限度调动员工潜能和工作积极性，对每个经理制定平衡积分表， 培训及带教新任经理的组织管理和沟通力。
5. 昌河汽车造车现场SQE管理，包括昌河北斗星XE5相关SQE及供应商现场服务人员，工作内容主要有质量指标制定，质量问题定义和分类，项目开发及现场质量问题分析和解决，售后问题处理协调，以及相关流程的建立和优化。
6. 科室人员费用及出差等预算管理，采取出差精益化管理模式，提高出行效率。
7. 团队工作任务规划，员工职业发展探讨和建议，打造高战斗力,高效率SQE工作方式。

作为蓥石汽车整车及动力总成SQE最高负责人，对新能源汽车所有零部件系统，包括车身外饰，底盘，电子电器娱乐系统，三电系统的供应链进行准入评审，APQP质量策划，PPAP批准及现场质量管理和供应商质量体系提升。
工作业绩：
1. 建立并完善公司SQE APQP工作流程，准确找到团队在工作方向和工作方式上的问题，想团队灌输积极协作专业的SQE工作理念，快速带领SQE团队走向高效协同的工作道路，圆满完成鎣石汽车第一辆电动车--北斗星EX5(BEH1)从项目启动到量产的所有零部件项目开发及质量管理工作，顺利完成APQP各阶段交付物提交,并最终输出高质量的PPAP认可和GP9批准。在这个过程中，带领SQE团队深入参与样车阶段供应商质量问题的快速解决，批量造车阶段SQE责任质量问题分析和解决。在设计工程部、制造部、质量部、销售部、财务部等相关业务部门合作中，SQE团队能够主动积极拉动资源，遇事不推诿，做质量讲原则但也不乏灵活，这种高效率的工作方式取得各部门一致好评。
2. SQE团队快速反馈高效工作, 原则上3天之内找到一般质量问题根本原因, 5天之内找到重大质量问题根本原因并制定行之有效的长期措施。SQE团队必须做到以公司利益为重，不拖沓，不推诿，做好零部件供应商与主机厂之间的工作纽带。
3. 建立供应商质量电子化管理EP系统，原先供应链管理相关的PSA/APQP/PPAP/IR/PRR/CS 等纸质化流程都可以在这个电子化系统中实现，便于跟踪及追溯管理。同时建立经验教训模块，便于团队成员在经验教训知识库中取长补短，新人也可以从中汲取供应商管理要点并得到的快速成长。
4. 组织供应商现场培训或workshop，从集体活动中提升供应商能力并让供应商理解公司的质量理念和要求，同时从侧面提升公司的企业形象。

公司描述: 上海通用汽车有限公司成立于1997年6月12日，由上海汽车集团股份有限公司、通用汽车公司共同出资组建而成。目前拥有浦东金桥、烟台东岳、沈阳北盛3大生产基地，共4个整车生产厂、2个动力总成厂，是中国汽车工业的重要领军企业之一。坚持“以客户为中心、以市场为导向”的经营理念，

整车供应商质量经理（金桥北厂）（2014/6-2016/11）
下属：18人
工作职责：
1. 负责整车北厂车型零部件开发项目管理及质量保证，包括E17,E18MCE,E2SC三大车型由手工样车阶段转为PPV、NS、S各阶段生产准备工作直至SORP。主要任务为：参与零部件APQP开发进度跟踪，高风险供应商识别，样件交付管理，各阶段三大车间零件来料质量控制,零部件质量问题快速响应,质量溢出快速紧急遏制,每日工厂总监会议作为采购部代表出席并报告供应商质量状态。
2. 负责零部件发运协调, 高风险供应商零件库存及产能管理包括低产爬坡，意外停线，新线导入或其他导致PPAP重新批准的供应商供货能力变化管理。
3. 紧急情况下的海外零件供货协调, 包括海关放行，越洋手提以及本土交通运输协调等。
4. 负责现场返修返工第三方供应商管理, 筛选第三方质量控制和筛选质量提升， 零部件供应商驻厂人员管理, 返修返工及筛选预算控制及零部件索赔流程梳理。
5. 负责整车北厂SQE绩效KPI设定, 分解到个人技能达成目标和个人负责供应商质量表现,以及供应商零部件现场质量缺陷趋势下降着陆道达标情况等。
6. 负责下属工作合理分配,新大学生个人发展规划和建议,工作表现评价及指导，质量沟通技巧培训。
工作业绩：
1. 带领团队出色地完成采购部SQE在金桥北厂的质量控制与响应任务,全年质量实绩满足且超越工厂要求，无SQE责任造成的停线和其他产能损失。
2. 带领团队出色地完成采购部SQE在金桥北厂的质量控制与响应任务,全年质量实绩满足且超越工厂要求，无SQE责任造成的停线和其他产能损失。
3. 提升了零部件质量表现及供应商质量管理能力及分析问题的能力。
4. 在新进员工负责的零部件出现潜在风险的时候,身先士卒,亲自到供应商现场现场共同分析产线停机原因，经过通宵作战，找到根本原因和临时措施，挽救了原本预计停线3天的整车产量损失。

供应商工装模具及车身外饰高级主任工程师（2008/6-2014/5）
下属：6人
1. 负责工装模具成本Benchmark制定及维护，Tooling Allowable Cost协调及管理，产线工装, 冲压模具, 焊接夹具, 机器人工装等现场认可及验收。
2. SQE车身外饰零件项目协调人，负责与工程和采购确定车身外饰零件BOM，关键零件SOR共同确认，定点策略、计划及进度共同确认，RFQ阶段进行TA/TR/PSA进行汇总，bidder list沟通及确认，采购定点进度跟踪和协调。负责车身零件APQP开发及项目质量策划, TKO 审核, 过程流程PFMEA及控制计划审核及批准，初始过程能力分析及批准；Pre-PPAP确认及正式PPAP批准, 产能计算及GP9按节拍生产批准。
3. 造车期间深入分析供应商缺陷, 找到根本原因并制定长期措施同时注重L&L及FMEA和控制计划更新.重大共性质量问题通过经验总结进入SQE特殊SOR作为定点要求和产品标准输入给后续项目。
4. 负责供应商质量提升,包括QSB/BIQS模块导入,工装模具培训，电子化质量管理工具EQMS运用等。
工作业绩：
1. 带领工装模具团队,建立了最早的工装模具审核和支付流程,并借鉴了检具供应商团队的管理经验, 成立了几大传统模具工艺供应商队伍，帮助采购项目管理及采购元进行工装模具AC谈判和tooling成本saving工作, 帮助SQE在工装模具开发前期进行了模具设计审核及开发进度管理。
2. 负责车身外饰零部件APQP开发工作，特别是在管理上海交运承接的SGM E2SC&E2LC白车身轮罩项目上, 对分总成及单件零件的成型性可焊性，防错识别作了早期质量策划和头脑风暴，协同产品工程师把DFSS理念贯彻到零部件数据设计及工艺设计中去。同时对于生产过程可能的失效风险加以排除，并设置了完善的GP12计划，最终在PPV交样阶段交运达成了客户端零缺陷的质量目标。
3. 帮助无锡星宇进行组织结构改革，激发起开发团队的工作积极性和激情，与无锡星宇HR及管理层共同商讨员工激励机制，有效培养并提升了供应商团队凝聚力和公司企业文化，降低了其核心员工的离职率。

供应商开发工程师(2007年被提拔为SQE主任工程师)（2004/7-2008/5）
1. 负责整车零部件图纸发布的形位公差审核, SQE尺寸形位公差培训, MSA & 及检具设计制造认可培训。
2. 整车零部件检具认证计划设定及检具认可批准。
3. 在GM全球尺寸系统中作为SGM整车零部件尺寸系统协调人,负责沟通零部件尺寸规范及复杂尺寸问题测量方案。
4. SQE重大尺寸匹配问题牵头负责人。
工作业绩：
1. 建立了SGM零部件检具供应商队伍,在当时是国内主机厂最早最成熟的检具供应商体系, 其中的几家现在已经发展为中国最大的检具企业之一。
2. 牵头跨部门工作小组包括泛亚工程部,整车制造部,质量部达成复杂零件尺寸问题测量规范,同时一举消除各部门之间长期以来的尺寸匹配争议并沿用至今。
3. 在全球尺寸系统会议中,向各区域专家展示SGM前端模块设计理念,得到各区域一致认可并形成类似总成检具设计规定。
4. 主编的GD&T及检具培训教材获得上汽集团优秀教材三等奖。