工作内容
1、根据事业部年度生产经营指标，制定部门规划，分解各项工作指标并推进计划落实；
2、负责产品工艺分析、工时统计优化分析,持续改进,优化工艺参数,提高产品良率及生产效率;
3、负责部门减员提效、质量改善项目基本思路及实施路径，指导并监督自动化、信息化、小改小革实施；
4、制作并完善新品流程及评审规范，工艺雷区，使新品设计和新品导入过程不断规范化、合理化；
5、推进部门工作信息化，减少部门工作压力和错误率；
6、根据生产计划，监督管理工艺及时性、准确性，确保订单按时交付，过程异常及时解决；
7、学习新技术、新工艺，改善生产现状，推进工序标准化和智能化、自动化；
8、负责部门人员的绩效考评的制定、沟通指导、监督绩效达成；
9、制定部门人员的岗位职责、培训计划，提升团队技能水平和工艺工程能力。
工作业绩
1、持续工艺创新，推进“自动化、信息化、精益化、智能化”项目发展，不断提升制造竞争力，如: 全自动化“一个流”生产模式:
电能表总装工序，大量引入CCD视觉引导配合机器人，实现从底壳组装到成品测试全过程“一个流”自动化生产，改变行业孤岛式传输生产模式，减少产品在生产工序间周转运输，实现连续性生产连续不间断自动化生产，订单信息、产品信息、关键部件、质量信息和设备运行状况等全方位数据，通过MES系统与PCBA码、芯片唯一ID码、产成品外壳条码实现关联和绑定，追溯制造全过程，提高生产效率，提升产品制造的一致性和质量可靠性，由原来25人，现用人3人。
2、标准化: 模版命名标准化、工艺文件标准化
3、精益化项目: 蓝牙测试方案项目改善、故障指示器多信道测试项目改善、模块按号装箱项目改善等
4、信息化项目: 08BOM自动生成、箱贴自动生成、校检表方案与工单关联等
事件描述（STAR模型） :
校检表方案与工单自动关联:
2019年8月前，单相表生产时，校检表方案工艺员根据工单建立，然后手动操作软件配置方案与工单关联，每天靠工艺员关联，工作量巨大（每天近100条计划），还易出错，不及时会造成生产停产，方案与工单关联错误会导致产品返工，严重浪费产能（S）
我提出通过信息化手段实现方案与工单自动关联，避免人工参数转换，保证工艺准确性、及时性（T）
我多次与研发、信息系统部、质量部沟通并组织会议，确定实现工单与自动化关联项目，评审质量控制风险，整理现有方案与研发沟通优化， 整理需求细化关键控制点，与信息化部沟通开发生产检测软件，制定相关数据的取数源匹配工单与方案的逻辑关系（A）
关于校检表参数自动调取，制定产品属性匹配规则，跟进软件调试及提出改善建议,同时要求生产检测软件预留测试方案、参数设置、参数验证与工单关联的功能，便于后续项目的扩展推广（A）
指导工艺员对现有方案配置属性点，在调试阶段分析匹配不唯一并跟踪解决，软件验证合格后，每天跟进方案切换数量，根据工单计划切换维护，截至12月份全部切换使用自动关联（A）
实现校表方案由12种优化至6种，检表方案由24种优化至12种。信息化实现后无方案参数错、方案错误，保证提高工艺员工作效率。（R）
2020年1月推广单相电能表组装测试、整机测试切换使用（R）
终端产品推进方案自动与工单关联时，安排电表工程师对终端工艺员工程师进行详细过程培训，确定此项目推进需要配合的部门与相关人员（A）
指导终端工程师对校检表方案命名及整合，优化校检表方案，整理后与研发沟通进行确认（A）
与信息系统部郭勋亮沟通实现方案路径，组织电表项目团队成员进行分享经验，避免项目推行过程中多走弯路，保障项目的进度（A）
我推进股份D1MO订单实现后，多次与信息系统部郭勋亮分析解决科技D24MO订单，推进研发对属性点的按时维护及方案不唯一及时跟进完善，不断完善软件方案及属性点，直到工单与方案唯一匹配（A） 。
2020年3月终端产品已经实现校检表方案与工单自动关联，并进行批量应用（R）

工作内容
1、产能规划（根据市场订单对人、机、料、法、环进行规划）
2、生产管理 根据生产订单对生产过程管控
3、质量管理（质量体系建设、文件管控、质量检查及质量改善）
4、效率管理 对生产产品的制定标准化做业标准及线体的平衡率
5、工程管理 (设备管理、制具的管控)
6、安全与成本管控（建立安全生产管理制度，管制物耗、制造费率管控）
7、 信息化建设（办公自动化、ERP系统、生产信息化）
工作业绩
生产效率提升38%
质量管控: 客户上线检测合格率99.98% 行业合格率为99.6%
产能提升: 100%

供应键长（下设: SMT、液晶、青岛控制板、遥控器、注塑、仓储、配送）
工作内容 （青岛区域的指标）
1、销售收入的达成；
2、人均效率的提升；
3、制造费用率的降低；
4、订单的100%的交付；
工作业绩
人员管理: 产线员工轮体制度；
生产交货报警及生产模式: T-3报警机制、T-1生产模式；
SMT管理模式: 物料管理、一次排产模板、二次排产到线模板、效率损失模式分析及各类数据库的建立；
工资模式改进: 由计单模式改为计件工资成功的推行。
生产管理: 未关闭订单、制造不良清零、出勤管控、效率管理；
费用管控: 能源管控、运输费用管控等；
订单评审: 对于月度预测评审人、机、物、法进行综合评审

工作内容
1、销售收入的达成；
2、人均效率的提升；
3、制造费用率的降低；
4、订单的100%的交付；
5、完善公司品质保证体系，保障产品质量（外单客户的审核）
工作业绩
标准化工厂的推进: （标准化、信息化、自动化、模块化）
线体的改造: 大线改小线式分段式生产；
手动改自动: 手工焊接改成自动机器人焊接或波峰焊接；
手动测试改自动测试: 遥控器功能测试仪可以每次测四个；
手动封胶改自动封胶: COB手动封黑胶改成半自动封胶；
手动上芯改成自动上芯: 改成自动擦板机和自动上芯机；
降低员工的劳动强度: 手动合壳改成自动合壳；
螺丝自动供给机、弹簧分离机等减员提效
质量保障: 条码自动扫描等！
提高OQC检验水平 建立首件、末件、功能抽检及外观抽检检验模式
提高生产过程能力: 保障一次就做对，提升一次下线合格率
建立产品档案: 对于每一类产品（或重点机型）建立产品出货检验档案
建立质量闭环机制: 质量总是均输出到设计（BOM更改、PCB更换、部件升级）或工艺更改并进行效果跟踪

工作内容
1、销售收入的达成；
2、人均效率的提升；
3、制造费用率的降低；
4、订单的100%的交付；
5、完善公司品质保证体系，保障产品质量
工作业绩
改计时为计单模式: 冲压生产效率提升20%，内桶生产线生产效率提升15%；
自动化设备的引入: 打螺丝工位每条线减少4人（打桶底和平衡环的螺丝），引入自动打螺丝工具，只需要进行装入平衡环、桶底与不锈桶的组装，同时也避免了螺丝掉到地上影响6S；
引入横剪机: 为公司节省800万/年的费用；
建立一机一模生产及快速换产模式: 8台大型注塑机1600T、1250T、1080T根据产品需要的吨位与其注塑机建立对应的表，便于生产及快速更换模具提升生产效率10%；
建立订单评审模式: 钣金: 生产能力、设备能力、模具能力、运输能力
建立并不断完善生产数据库 注塑: 模具能力、设备能力
电子: 产品系列化、生产专线化、设备自动化
自动化推进: 1、自动烘干隧道炉，节省灌胶产品的周转及老化时间；
2、自动化测试: 1000系列、04系列、05Z系列实现自动化测试、可控硅自动成型机等

工作内容
空调控制板月度开发计划制定；
空调新品开发的提升市场占有率（新品100%开发、老品进行生产转化）；
空调产品各项实验的验证；
空调控制板生产资料的转化（BOM的系统导入及时性&正确性、技术条件的下达的及时性及正确性）；
空调产品的工艺、质量问题的改进。
开发工作的工作业绩
1、2005年度《技术文化信息化管理》项目荣获第二十一届市级企业管理现代化创新成果二等奖
2、规范所有物料的描述标准的的制定 规范32种部件类别的描述标准
3、建立SCH、PCB封装库 统一规范工程师的工作标准平台
4、建立标准电路（不同功率的电源电路、接收电路、存储电路、显示电路、按键扫描电路、通讯电路、检测电路、采集电路、复位电路、驱动电路等）
5、建立非标准件的设计规范（如PCB的设计规范、LEDP的设计规范、VFD设计规范、螺钉设计规范、液晶的设计规范等）
6、推进办公无纸化: BOM的导入、技术条件的下达、部件规格确认书、设计变更单等信息化系统
7、设计雷区: 设计检查表等
8、元件优化: 智能电子近2万专用号的物料最终优化整合在8000种
9、DFAMA的审核

工作职责:
集团内空调控制板产品的开发