公司描述: 上海锐奇工具股份有限公司始建于2000年10月，是一家集电动工具研发、制造、营销、售后服务于一体的现代化高新技术企业（股票代码: 300126）。
产值: 12亿左右
工艺生产: 组织及协调工艺、品质部组织编制及优化生产工艺流程，评估新产品生产方案，并组织试生产，不断完善及提高产品的市场竞争力。
生产计划: 安排编制生产计划，负责生产过程组织、协调，定期召开生产例会，解决生产中的问题，确保订单按期交付。
质量保证: 统计质量问题点，建构质量保证体系，实施生产过程中质量检验与控制，相关质量预防改进活动，提高员工质量意识。
精益改进: 负责生产管理系统实施前后对制造现场精益改进。
咨询工作: 负责协调安排公司的精益咨询辅导、以及对外辅导客户的调研、诊断及开发。
设备管理: 负责部门设备模具维护保养、易损件及易耗品采购、工艺落实及维护、人员培养及提升，协助采购、计划部分解及落实销售订单顺利进行，物料控制、人员配置等；
运营管理: 通过对运营目标拆解细化，协助制定相应的运营策略，提升业务转化率。
运营战略: 根据确定公司运营战略，制定年度运营分解目标与具体策略，推动执行。
运营规划: 根据公司运营规划，执行内部发展方向，输出及完善行业发展新模式。
主要业绩:
保障了部门工作顺利进行，降低了人员流失率(由15%降至5%左右)；
提升了相关指标: 生产效率（由80%提升至92%左右）、达成率（由82%提升至96%左右）、设备稼动率（由83%提升至90%左右）、一次合格率（由86%提升至97%左右）、准时交货率（由92%提升至98%左右）、责费率（由4%下降至1.5%左右）；
严格执行了工艺、品质纪律，杜绝了重大品质事故发生，控制了易损件及易耗品采购(成本下降200万/年)
优化了批量生产订单产品工艺、作业标准及产品单价，降低了生产成本（节约100W/年以上）；
完成部门整个产品新布局设计，拟展开及实施，并逐步展开，推行单件流模式，降低了90%在制品；
推行了单件流模式，实现了多品种、小型化生产，满足了多小批量多品种市场需求；

公司描述: 佛山市顺德区汉纳电器有限公司是一家专业生产和销售微型电机的企业，公司成立于2009年，拥有现代化生产厂房和多条规范化生产线,本公司的主要产品为不同类型电器所用串激电机 , 直流电机 , 罩极电机等，广泛适用于打蛋机、果汁机、绞肉机等领域；产品主要销售往大陆,港澳台地区,北美,南美,西欧,东欧,东亚,东南亚,中东,大洋洲。
产值: 3.5亿左右
统筹经营: 统筹制定公司的整体发展战略，优化、调配各类资源以保证公司日常经营。
商业意识: 基于市场机会、企业定位、内外部资源及商业模式对企业及项目的商业化前景进行可行性分析与综合判断，善于把握方向，制定可执行的行动及合作方案，创造企业及业务发展的新增长点。
战略梳理: 对企业传统团队业务特点，资源能力，现金流要求，人员匹配，市场及营运风险，竞争格局及消费趋势等决策因素进行全面梳理，提出了以目的为核心，并对转型升级计划，过渡方案，能力搭建，资源分配，组织协调，外部合作等进行全面的部署和动员。
文化建设: 负责公司企业文化建设以及公关事物事件处理，代表公司对外处理业务。
预算管理: 审批公司财务预、决算报告和资金使用计划，组织研究分析市场销售情况并及时组织调整采购、生产与销售计划。
运营管理: 协调销售按照制定的发展战略推进，技术部依据市场需求研发产品，生产部按照工艺技术要求进行生产，落实新工艺，开源节流，控制财务支出；并提倡集思广益，鼓励提出新的思路及想法，组织相关人员进行考评及完善，提高生产单件产品的效率及达成率，降低损耗率、客诉率及运营成本。
设备管理: 督导工程部针对设备、工装夹具进行定期保养维修、维护；针对模具开发进度、设备的采购、议价进行核准；并逐步完善生产工艺，推广精益生产。
工作业绩:
成功导入ERP系统；
产能比原来提高2倍以上；
圆满完成3C认证及ISO年度审查；
员工流失率由原来10%下降到4%左右；
计划达成率由原有86%左右提高到95%以上；
各个车间的生产效率由原来89%提升96%左右；
物料成本及制造成本在原有的基础上下降1%左右；
产品制程不良率及客诉由原来的1.5%下降到0.8%左右；
产品开发周期比原来缩短三分之一，产品一次性合格率提高到95%左右。

公司描述: 浙江金华市大伟工具制造有限公司创建于1996年，专业从事电动工具的生产与研制，并且已积累多年的生产经验，始终坚持走专业化道路。本公司的主要产品有: 电钻、角磨机、电圆锯、电锤、开槽机、云石机、锯铝机、钢材机等二十余种电动工具。
100--500人
产值: 4亿左右
生产跟踪: 对已经交付产品项目的跟踪，做好后续项目服务安排的工作。
流程管理: 建立健全产品开发体系，工作计划、目标的规划、拟订及督导实施
产品工艺: 负责产品各工序的工艺调整、机器维修，产品流程、工艺的建立、建全，生产标准的制定。
现场管理: 推行6S及绩效管理，认真贯彻并落实各个车间执行，务必做到每天工作日清日毕。
效率提升: 拟定相关标准，进一步持续提升公司作业效率，降低生产成本。
系统管理: 负责整个生产系统的日常运营管理工作。
精益生产: 推行目视管理、JIT精益生产、丰田管理方法，改善生产生产效率、环境及生产质量。
问题解决: 针对效率损失部分及品质异常要求相关部门协同分析并解决，制定临时及长期改善措施，且针对部分供应商进行辅导。
主要业绩:
成功推行6S管理；
导入精益生产模式，并实施推行；
优化了各类产品的结构，提高了产品的一致性及产品交期；
完成90%以上产品的工艺改进及完善，提升了产品的质量；
产品交付完成率由原来86%提高到97%左右，提高了产品订单结单率；
改善并完成85%以上的产品手工或者半自动加工方式，提升了工作效率；
产品的不良率由8%左右降低到1.5%左右，一次性合格率由原来的90%左右提升到95%以上

公司描述: 该公司为电机行业排行全球第一，全球100强企业。主要产品为各种不同类型电机，公司产品被广泛应用于电动工具、家用电器、商务设备及个人产品、视听产品等;主要客户包括了世界各地众多知名的工业产品、消费产品和汽车公司，如福特、奔驰、西门子、索尼、佳能等。
产值: 50亿美元左右
2006.09-2008.07 工程主管
成本控制: 全面推广节能活动,减少七种浪费,降低次品率及生产成本,提高设备利用率及工作效率,坚决执行PDCA方法，对工厂进行持续改善
生产线管理: 带领团队优化生产线生产工艺流程，制定生产标准指引，建立安全/标准模范生产线（如“U”型拉的实施及推广），适应多品种、小批量生产市场需求
培训工作: 统筹进行部门员工的培训和考核，提升整个团队的整体工作能力
计划管理: 生产异常的及时有效处理，确保主计划的进行。
统筹管理: 优化部门管理，保证生产线顺利进行。
职能工作: 协助部门经理负责生产部的日常事务及处理各类突发事件,与其他职能部门协调工作。
精益生产: 曾经受过3P(现场改善)培训,日本的改善专家MORRO曾亲临指导，熟练运用IE等相关工具针对工厂进行诊断及推行现场改善
工作业绩:
生产达成率96%提升至98%以上；
生产效率87%提升至98%以上；
生产人均时效4.2提升至6.0以上；
车间各线人员分别减少10%以上；
次品率由20000ppm下降到8000ppm以内;
整个车间节省占地面积100㎡以上；
自动送出设备及工装增加50套以上；
剔除无价值工序40个以上；
2002.09-2006.01 生产主管
总体工作: 负责所辖车间的生产计划安排、产线组建与维护、产品质量控制、生产成本控制、6S管理、人员管理、班组长与作业员培训等。
生产管理: 负责生产部日常工作的管理，负责生产能力的分析和提升方案的制定，负责生产成本控制及成本降低举措制定和落实。
团队管理: 负责生产部门团队的建设和管理，负责生产设备使用监督及管理，负责产品的品质保证及提升工作。
车间管理: 整个车间的生产,根据生产计划合理地安排和分配工作，根据生产需要，适宜的调节和调度各个生产线的人员/机模/计划
总结工作: 汇总每周，每月等实际情况，分析损失原因及品质不良情形，探讨改善方法及方案
工作业绩:
提高了单个产品的时均、效率；
降低了整个车间的产品报废率，PPM;
提高了整个车间订单的达成率，准时交货率；
提高了生产车间的设备稼动率，降低了故障率；
提高了产品一次性合格率，由85%提升至95%以上；