根据公司的年度经营方针目标，制订部门的年度工作计划及管理目标；
将部门年度方针目标分解到月/周工作计划，并进行有效落实，定期对本部门工作进行总结与检讨；
对客户品质求进行调研、分析、诊断并策划管理咨询方案；
全权评估生产设备需求规划，设备OEE提升，品质和品牌提升计划；
对压铸和汽车BU的毛利润和客户交付与品质负责；
根据公司战略转型和管理模式的变革需要，协助副总对事业部压铸BU和汽车BU进行策划、推进、评价、组织结构设计；
生产效率提升: 工时制定、制程改善、作业动作分析、工法改善、流程优化和自动化设备导入；
事业部生产运营管理相关制度的制定，并督促落实；
组织压铸BU、汽车BU和PIE工程部的战略制定，随时关注内外变化，提出调整方案；
确保事业部规定的产值目标、营收目标、利润目标、安全责任目标、质量目标和品质提升目标达成，并每周用5W2H改善项目来推进；
独立完成东莞清溪罗马新工业园的整体规划布局（包括压铸车间、冲压车间、后加工车间、CNC车间、喷粉和喷油车间）；
完成上级交办的其它各项任务。
工作业绩:
首先对BYD产品高风险项目进行严格管控，确保关重尺寸合格，提升客户满意度，多争取每月300万左右的订单；
发动技术员和组长针对制程TOP3-TOP5不良，成立QCC小组推动改善，对成绩卓越的进行奖励；
压铸机智能岛自动品质识别功能，将品质从事后检验向预防控制转变；
目前公司的品质状况还处于事后检验的初级阶段，后续的品质工作重点是将公司品质状况由初级阶段向中级阶段进行提升；
在CNC车间推行统计品质过程控制 ；
按汽车压铸标杆车间要求来重塑压铸车间；
做好新产品工艺流程评审，包括生产线及设备、夹治具防呆防错等；
对制程良率低的老产品重新进行工艺流程进行优化，以提升制程良率，同时降低人力成本；
6月份开始，将华为、AXIS和光峰产品转罗马专线生产，将减少各车间产线频繁切换，提高机台OEE；
压铸战斗单元对主要产品模具进行优化，以提升产能与效率；
提升现场生产管理防呆防错水平及自动化开发导入；
CNC车间刀具寿命管控，降成本的同时提高机台OEE；
喷涂车间每日粉末和辅料控制方案及额度，每月可节省成本34.7万元；
用铝液直供取代中央熔炉每月可节省天燃气79500立方，每月可节省成本25.44万元；
汽车BU向公司精益生产部上报专案9大项，一年可为公司节省467.7万元；
喷涂车间可实施精益生产提案17项，一年可为公司节省成本598万元；
CNC车间工艺优化与改善促增长和控成本可实施提案30项，一年可为公司节省成本31.2万元，其中有一半都是品质提升方面的。

制定相关制度；
发起制定生产管理办法及操作细则；
负责在公司董事长和总裁的领导下，贯彻、执行公司的有关方针、政策。
供应链管理；根据公司营销管理总部提供的销售预测数据、销售计划和订单，结合公司历史情况和生产周期确定安全库存量，制定公司生产及采购计划，合理安排调度设备及人员，下达至相应人员予以执行; 具体如下:
全面负责涉及生产事业部的生产、外协采购及仓储物流工作的控制及协调；
负责重大订单和重要订单的全程控制工作，确保订单如期完成；
负责安全生产，技术和质量监督工作，并解决生产过程中的突发情况；
负责统筹安排公司生产设备类固定资产的管理、维护、保养、送检等工作；
完善及优化公司生产流程，健全生产部门精细管理制度；
主导精益生产的持续改进，落实成本节约措施；
负责精益生产项目的推进，跟进精益生产项目落实情况。
事业部管理根据公司的发展战略及经营计划的要求制定本事业部的年度工作计划，并组织部门人员完成工作计划；
对本事业部及下属工帮工作进行总体控制和统筹安排；
组织拟订部门预算并监督预算使用情况；
对相关工作进行授权，指导、监督、检查本部门人员对于工作计划的执行情况，完成年度工作总结，及时将有关信息反馈给公司领导；
审核权限内的部门报销；
负责对直接下属人员进行考核；
加强生产管理总部及下属工厂内部岗位管理，严格劳动纪律，规范员工行为，提高员工的自觉性，主动性；
负责组织对生产事业部和品质管理部进行技术及生产技能的培训；
完成落实本部门安全体系相关工作的执行、维护和管理；
参与报废品、呆滞物品评审会，提出处理意见，并对相关处理意见协助落实；
完成董事长和总裁交办的其他工作。
工作业绩:
将九天年产值从2016年以年6000万元左右提升2.5亿元左右，九天公司有优质的客户资源（如: 一院（军工）/五院（军工）/九院（军工）/中船重工等），不缺订单，主要问题是交付和品质问题；
刚完成北京市昌平区两个工厂从北京顺利搬迁到南充多扶工业园生产；
完成公司生产事业部和品质管理部两个部门所有体系流程和规章制度并正式发布实施；
主导完成南充工厂ISO9015/ISO14015/ISO18000质量体系认证；
主导南充工厂通过四川省保密局的武器装备科研生产三级保密认证，同时正在推进国军标认证；
推动按工业4.0建造 ， 与九院中物技术、沈阳新松机器人公司和四川大学一起合作在本公司建设的真空阀门和分子泵智能制造生产线（数字化车间）建设 ， 跟进从CRM、PLM、ERP、MES、CAPP、CAM到加工中心、数车、机器人自动焊接、立体仓库和自动装配生产线联调情况 ， 并顺利通过国家发改委和四川省经信委组织的国家智能制造项目验收工作。
从2018年4月份起，调北京总部研发中心负责新能源冷链物流车的研发，包括新能源汽车零部件，冷链车厢和表面处理（打磨、抛光、喷砂、清洗、电化学抛光、特氟龙处理和阳极氧化等），目前已完成冷链车厢的打样工作；同时完成《新能源汽车真空压铸项目任务书》，准备与北汽福田和中国航天空间研究院合资新建的《新能源冷链汽车项目任务书》，以及《表面处理工厂商业计划书》草稿。

工作职责:
直接负责第一事业部塑胶部生产营运: 管理注塑部（500台立式、卧式注塑机，55台CNC精雕机），装鉓部（十五条涂装线和五条真空镀膜生产线），装配部（五个金属和塑胶产品组装车间）， 三个部门近5500名员工；同时协助副总管理供应链部门（生管，营业和仓库），设备部，产品开发部和品管部主要工作是:
以公司经营目标，成本和利润目标，质量目标为主线，对我部具体指标进行分解落实，并重点抓主力机型全面达标与落地；
以供应链客户交付计划和项目对客户的报价良率要求为主线，一是对生产设备需求，人力需求和主辅材料需求进行评估，并协助解决存在问题；二是对各部门工作策划，资源和人员进行优化组合和调节； 三是对生产工艺技术和体系流程优化； 四是对各部门生产达交付计划达成率，机台OEE，质量目标，WIP，批量不良，品质失败成本等进行考核；
对三星，华为，HTC等大客户进行调研、分析、诊断、技术改善，与客户一起通过具体产品的专案改善，通过产能，效率和品质的提高来提升客户满意度，而不是把请客送礼作为主要手段；
对公司副总汇报工作并执行副总指令, 同时检查和协调各部门工作执行情况，及时进行纠偏行动，确保HTC客户，三星，华为，TCL，中兴，锤子，魅族等近40个客户，几百个产品生产交付和品质有序进行；主要抓新产品开发流程及其规章制度的落地执行，产品技术传承及五大质量手册应用推广（如: DFMEA,PFMEA,CP,Cpk,SPC等）及同类产品相同的水平展开；
负责三星客户的金属手机外壳直通良率提升和品质失败成本降低工作，从压铸，铝挤，CNC各工序，打磨抛光，喷砂，清洗，阳极和钝化，镭雕，高光和组装每天各工序TOP3-TOP5问题召集公司各事业部相关部门或课室负责人进行检讨并制定改善对策，指定责任部门责任人进行试验或验证，规定完成时间节点并追踪改善，并对各部门的课室每天制程和来料良率目标达成情况进行排名和奖惩；
协助管理公司自动化开发部门和公司总部设备管理部，同时一直兼任总部设备管理部经理一职，督导各事业部设备维修与管理，自动化设备制造导入及改造（自动装钢片机，自动点胶机，自动打螺丝机，打磨机器人，自动化流水线及设备等），光伏发电机项目和高效变频节能设备导入等。
工作业绩:
亲自导入HTC客户之SD/SIM door产品注塑模具安装极限感应装置取代CCD监控滑块退位和镶针断，一个产品为公司节省设备购置成本350万元，并可水平展开应用到所有产品中去；
主导完成三星J5/ J7新产品直通良率一个月时间从5%提升到55%（特别是压铸件气孔、流纹、冷隔、压印和裂纹不良率从50%降到8%左右）；
申请并主导完成东城光伏发电项目和注塑机台高效电机取代普通伺服电机节省项目，获东莞市600万元政府奖励资金。

主导压铸、重铸、五金冲压和CNC加工生产、工艺、设备和品质，包括新产品开发评审，模具维修检讨，产品良率提升检讨和产品设变评审等，对压铸件的浇注系统，冷却系统和排气系统有较深的认识，同时对零件力学性能、化学成分、几何形状、尺寸精度、气孔、缩孔和粗糙度控制方面有丰富经验；特别是在分型面选择，清理打磨方法，浸渗工艺及设备，设计开发与生产过程品质控制有独到见解；
在工厂内全面推行ISO/TS16909标准及比亚迪汽车产业群质量管理体系星级评定管理规定，并维护工厂质量管理体系；并让精铸惠州工厂新厂建厂半年内通过品质处质量体系与5S三星级评定，一年时间通过四星级评定，成为比亚迪汽车产业群屈指可数的标杆工厂（全公司65个工厂只有六个工厂通过四星级评定，五星级工厂目前还没有）；
主导和维护在工厂品质控制过程导入五大质量手册SPC（Cpk）、MSA、FMEA-CP，PPAP&APQP，与压铸工艺参数DOE验证，模具大/中/小修与首/中/尾件分类/分组/分批量验证相结合，以确保品质控制提升至预防性和预见性管控；实实在在的严格按TS16949的要求运作，由法治代替人治，同时推行人性化管理与公司家文化相结合，建立有效激励机制充分发挥职员工的主观能动性，大大降低职员工的流失率；
参与工厂新产品研发品质控制的策划、主导制定DFMEA、PFMEA及控制计划；并严格按设计开发流程进行电动大巴，混动和纯动汽车零部件新产品开发与试制，并将销售公司的市场信息，行业竞争对手信息，同类产品开发经验与相关人员共享；以缩短新开发周期和制程良率提升，在降低开成本的同时对快速响应市场需求，以提高工厂知名度；
为工厂健全和管理持续改进（QCC、8D、提案改善）管理机制，使工厂全员参与工厂持续改善中来；同时开始中在工厂内导入精益六西格玛培训与运作，推行JIT 、TPM、TQC、TWI和目视化管理；
建立质量目标考评机制并每月实施考评，从而使产品质量与相关责任工程师绩效挂勾，严格推行GR&R与AGR&R培训与考核，根据产品和过程特殊特性分关键设备和关键工序从而定关键岗位，对外观全检员和QC实行实名制考核，以推进品质改进；
每月轮流对主要产品进行制程审核和产品审核，以完善品质制程控制流程、提升产品制程良率；同时对存在的问题及其解决进行技术总结与传承，及时修订客户覆历表，FMEA,CP，工艺规范，点检表，SOP和SIP等，水平展开自查自纠行动；
主导工厂重大品质事故和重大顾客投诉的调查处理，写进每月制作的工厂《朝阳月刊》中进行培训与总结，并进行奖惩在事业部进行通报；
为车间主任、科长、主管、工程师、领班、检查员等提供ISO/TS16949、FMEA、SPC、MSA、APQP、CP、PPAP、IE、QC七手法等方面的知识培训；将“变”是永恒深入人心；
在精铸厂推动目标管理及绩效管理相结合，将品质失败成本率、各段产品报废率、制程良率（直通率）、机加料废料、总装客诉率等指标结合起来 ，与整个工厂管理人员的绩效与加班费、奖金挂钩。
工作业绩:
2010年推动改善483动力总成压铸件气孔和缩孔改善，每年为十七事业部节省600万元人民币，并荣获2010年度比亚迪公司技术创新三等奖（奖金三万元）；
借调到深圳市葵涌A9厂房支援第一事业部手机外壳压铸工厂新厂建厂，历时三个月，30台压铸机正式建成投产；负责压铸设备与工艺、生产、设备、模具和品质之Leader（直接向公司高级副总裁汇报工作），主导三星Note4/A5/A7手机外壳压铸生产（包括压铸工艺、压铸模具及品质），以及后制程尺寸、结构与外观问题跟进处理；短短两个月时间使三星Note4/A5/A7手机外壳批量生产并使直通良率达到王副总裁要求；
2015年10月比亚迪投资50亿人民币建比亚迪西安金属工厂新厂，借调西安工厂做制造四部生产经理协助建厂，从无到有，从管理人员招聘到组建制造四部只花半个多月时间，并在过年前两天开始试生产，从年初四开始三星手机外壳出货量每天急剧增加，每天出货量从2K/day到现在的58K/day，人员也从年后的150人增加到目前的1500人，在各种资源不足（人员、镭雕机、网分仪、电阻仪、CCD等设备）的情况下，横跨比亚迪南北两大厂区，并统管工艺、生产、设备和监管品质的情况下，保证生产出货满足三星客户要求，并超过预期，而且西安金属工厂出货品质荣列三星公司所有供应商第一名，被评为三星最佳供应商，得到三星金社长和法人长的表扬；
推动镭雕车间自动化改造，经公司第四届立功授将评审委会员评审，获“B面镭雕自动化改造”项目二等功。

工作职责:
负责电脑硬盘驱动架之IQC/IPQC/FQC/OQC近1200人的日常事务及管理；
主持召开制程品质改善会，改善制程品质问题、提升制程品质；
产品制程品质控制策划、并为检查员实施检验标准、检验方法的培训与辅导；
协助体系工程师在工厂推行QS9001、ISO14001标准；
独立在深圳坪山出口加工区建立了一个500多人的品质部，负责整个2000多台CNC与1000多台专科机的品质控制；
与客户端接口制定产品尺寸与外观制程控制标准、返工返修标准和MRB特采标准；
在工厂推行QS9001、ISO14001标准和六西格玛运作。
工作业绩:
协助品质经理运用精益Six Sigma改善方法，主导并在各部门配合下，做成功11个六西格玛绿带项目和2个六西格黑带项目，为公司节省成本近1000万美元； 如: 主导30台CMM与45台Smartscop影像仪通过使用测量程序编程改善，用Datalink采集数据，将检测数据直接抓取进入SPC系统，生成管制图表，并连接打印机自动发Q单和S单进行关重尺寸与单方向位置度控制，减少人工输数据和发质量问题通知单，此黑带项目每年可为公司节省人力与设备成本人民币350万元。

工作业绩:
导入多头激光机矫HDD指形片高度和CCD检测二指轮廓度自动化设备，获Seagate公司嘉奖。

工作业绩:
导入电动绕组维修和对外机电安装作为副业收入。